A empresa paulista produtos de couro, Couroecol, desenvolveu um processo que permite utilizar o resíduo de couro na fabricação de blocos com melhor isolamento térmico e que podem substituir os blocos convencionais na construção civil, disse à Revista Sustentabilidade, Emar Garcia Junior, dono da empresa. "Fiz um curso de curtume que me abriu a cabeça [para o problema dos resíduos]", lembrou empresário e arquiteto. "Aí comecei a pesquisar maneiras de aproveitar o resíduo". Segundo Garcia Júnior, só a cidade de Franca, onde encontra-se um dos maiores pólo calçadista do país, são destinados ao aterro industrial local cerca de 100 toneladas por dia de aparas e outros resíduos de couro descartados na fabricação de calçados. Este material contém 17 tipos de diferentes de produtos químicos usados para processar o couro cru e que são destinados a aterros. A maioria destes aditivos são nocivos ao meio ambiente e à saúde. O chorume dos aterros que recebem os resíduos da industria calçadista e dos curtumes, portanto, carregam estes produtos químicos. Acidentes podem acontecer. Em outubro de 2006, o rio dos Sinos no Rio Grande do Sul, local onde se concentra os cortumes gaúchos, foi contaminado pelo chorume dos aterros da região, provocando a mortandade de 86 toneladas de peixes.Segundo dados da Cetesb de 2005, cada tonelada de couro processado resulta em 2,4 tonladas de resíduos, O processo desenvolvido pela Couroecol, e que foi desenvolvido com recursos próprios, consiste no trituramento de resíduos da industria e adição de um aglutinante, que neste caso é feito a base de água e não poluente. O aglutinante já foi patenteado pela empresa. O couro vem das aparas e resíduos oriundos da fabricação de calçados, maior parte de Franca, cidade onde se concentra grande parte da indústria calçadista de São Paulo. A massa resultado deste processo é transferida para moldes, prensada e transferida para o processo de secagem, conhecido como cura. Na prensagem convencional a água contida na massa é retirada pela alta pressão, carregando produtos químicos utilizados no processo de fabricação do couro, entre eles o cromo, o enxofre e o alumínio. "No nosso processo, paramos de prensar antes de começar a sair água", informou Garcia Junior explicando que o processo visa manter alguns dos químicos, como o cromo, que dão durabilidade ao bloco. "O cromo torna o couro eterno, se você enterrar um sapato ele dura pra sempre". Outra diferença do processo convencional de fabricação de blocos de concreto é a secagem natural ao ar livre, o que evita a emissão de gases que ocorre na secagem industrial em fornos. O tempo de secagem dos blocos é em média sete dias, o mesmo tempo requerido na secagem dos blocos de concreto. Segundo Garcia Junior os blocos da Couroecol são até 50% mais leves que os blocos de concreto e são isolantes térmicos e tem eficiência de 40% no isolamento acústico. O produto tem alta durabilidade, característica adquirida com a adição de cromo ao couro pelos curtumes, disse Garcia Júnior. Segundo ele, ao utilizar os blocos de resíduos, o custo nas obras diminuirá pois não será necessário fazer os acabamentos convencionais, as paredes podem receber apenas uma camada de massa acrílica para impermeabiliza-las. O valor do bloco feito a partir de resíduos é o mesmo valor do bloco de concreto, ou seja cerca de R$1. Garcia Júnior disse que para cada bloco de 2,3 kg são necessários 2,3 kg de resíduos para produzi-lo, conclui Garcia Junior. A Courecol começou a porduzir os blocas há um ano e meio e, por meio de uma parceria, deve fornecer os blocos de couro para construir um refeitório de uma curtidora em Franca.. A exportação de couro brasileira alcançou em 2008 o faturamento de US$ 1,88 bilhões. Os maiores estados exportadores do material são São Paulo e Rio Grande do Sul que respondem por 30 e 27% respectivamente do faturamento. A indústria de couro em si também gera um grande volume de respiduos, efluentes líquidos e poluentes gasosos. Segundo dados da Cetesb de 2005, cada tonelada de couro processado resulta em 2,4 tonladas de resíduo sólido, 120 metros cúbicos de efluentes líquidos e 160 quilos de poluentes atmosféricos, em média. Os proximos passos são obter certificações que comprovem que o produto final é limpo e buscar uma forma de gerar créditos de carbono com o processo, disse Garcia de Souza. "As minhas expectativas são as melhores pois o déifict habitacional é alto e eu ofereço um produto com menor custo", disse. Fonte: Revista Sustentabilidade |
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